La vida de los fabricantes sería mucho más sencilla si todos sus procesos de automatización fueran homogéneos. Desafortunadamente, muchos requieren personalización para satisfacer las necesidades específicas de una aplicación automatizada de sujeción o manipulación de materiales. Este es el caso de cualquier aplicación que involucre una combinación de abrazaderas manuales, efectores finales, pinzas y sistemas de indexación.

Llegados a este punto, conviene reconocer que existe una diferencia significativa entre un "producto" personalizado y una "solución" personalizada, y debemos advertir que usar los términos indistintamente no es correcto ni recomendable.

Un producto personalizado es un componente que se ha modificado para adaptarse a las necesidades de una aplicación específica. Por otro lado, una solución personalizada toma componentes de diferentes familias de productos —algunos de los cuales, de hecho, pueden haber sido personalizados— y los combina para crear una solución que satisfaga las necesidades de la aplicación. La diferencia entre ambos es similar a saber que, si bien todo champán es vino espumoso, no todo vino espumoso es champán.

En este artículo nos centramos en la creación de soluciones automatizadas y personalizadas para la sujeción de piezas y la manipulación de materiales, así como en los pasos que deben completarse desde la fase de diseño hasta la construcción final para garantizar que las necesidades del usuario final se satisfagan de forma satisfactoria y fiable.

LA COMUNICACIÓN ES CLAVE

El proceso de creación de una solución personalizada comienza cuando el usuario final se pone en contacto con el diseñador de la solución propuesta. Lo más importante es describir qué se requiere durante el proceso de entrega o, simplemente, qué se debe trasladar del punto A al punto B. Dentro de ese proceso, el diseñador también necesita conocer el peso, el tamaño y la forma del objeto que se debe mover, así como la velocidad a la que se debe completar el procedimiento.

Otras preguntas relacionadas con las variables del proceso que quizás deban comunicarse al diseñador pueden incluir:

• ¿Están disponibles los archivos CAD 3D?
• ¿Hay muestras disponibles?
• ¿El material que se va a manipular es poroso?
• ¿El material es tóxico, peligroso o nocivo?
• ¿Hay diseños de celdas disponibles?
• ¿Serán necesarias varias herramientas?
• ¿Hay vídeos o fotos disponibles del sistema en funcionamiento?
• ¿Es necesario cumplir con alguna especificación o norma reglamentaria?

Es cierto que probablemente habrá cierta comunicación entre el diseñador y el usuario final en esta etapa, ya que el cliente quizás solo tenga una idea vaga o un esquema básico de cómo debería ser la solución personalizada final o las tareas que deberá realizar. Aquí es donde formular las preguntas adecuadas al diseñador puede ayudar a que todo encaje.

Para facilitar la recopilación de información, muchos diseñadores de productos personalizados de sujeción y manipulación de materiales han creado formularios que el cliente puede rellenar. Estos formularios, denominados "Formularios de Soluciones", permiten al cliente proporcionar información básica sobre el proceso (¿Recogida desde? ¿Entrega a?), junto con información específica sobre, por ejemplo, qué tipo de automatización (robot, pórtico, grúa, etc.), cambio de herramientas (manual, automático, ninguno) y sistemas de vacío (venturi, solo puerto, ARV, etc.) se utilizarán.

Toda la información que se recopile en la fase de comunicación inicial será utilizada por el diseñador para determinar qué componentes son necesarios (y si alguno de ellos deberá personalizarse) para construir la solución personalizada final.

CINCO PASOS PARA EL ÉXITO

Una vez finalizado todo el trabajo preliminar y identificadas las fuentes de los componentes, comienza un proceso de cinco etapas que culminará con la creación de un plano de ingeniería y un modelo conceptual que servirán de modelo para la construcción de la solución final personalizada.

1. Se crea un plano de prueba de concepto que, en un 80 % de los casos, detalla todos los rangos que la herramienta necesita para funcionar según las especificaciones del usuario final. Proporcionar un plano para su revisión es más sencillo que intentar explicar el sistema verbalmente al cliente. Este revisará el plano e indicará al diseñador si cumple con los parámetros operativos requeridos, sabiendo que se pueden sugerir modificaciones y realizar revisiones. Una vez aprobado el plano de prueba de concepto, el diseñador puede proporcionar al cliente un cronograma y un presupuesto preliminares necesarios para completar el proyecto.

2. Cuando el cliente aprueba el diseño, se inicia la fase de diseño propiamente dicha, que, dependiendo de la complejidad de la solución que se deba construir, suele durar entre cuatro y ocho semanas.

3. Una vez que el cliente entrega el contrato de compra, el diseñador verifica el alcance del trabajo (en un proceso conocido como revisión de "inicio al 0%) que deberá realizarse, lo cual es una confirmación de las especificaciones que se detallaron en el Paso 1.

4. Se realizan revisiones de diseño en hitos clave del proyecto para garantizar que se cumplan todos los parámetros requeridos de ajuste, forma y función de la solución final, así como el cronograma de finalización. Muchos diseñadores también utilizan documentos de cronograma estándar que indican la duración deseada y las fechas de inicio y finalización para una amplia gama de tareas relacionadas con el proyecto, y si se han cumplido o no dichos plazos. Si es necesario, se realizan modificaciones, lo que puede requerir o no una solicitud de cotización revisada.

5. Cuando el diseño esté aproximadamente al 50% de su finalización, el diseñador proporciona planos 2D y una lista de materiales (BOM) del sistema, junto con todos los esquemas eléctricos y/o neumáticos. Estos planos son aprobados por todas las partes o se someten a modificaciones adicionales. Si los planos son aprobados, el proyecto pasa a la fase de fabricación, con actualizaciones constantes del cronograma para mantener a todos los involucrados informados sobre el progreso de la solución hasta su finalización.

6. Al finalizar la fase de fabricación, se convoca al cliente para una revisión completa del producto y se le brinda la oportunidad de ver la solución personalizada en funcionamiento en una aplicación real. En este momento, el diseñador tomará fotografías o videos de control de calidad de la solución terminada, los cuales se utilizarán para comparar el funcionamiento del proyecto finalizado con su diseño original. Una vez que el usuario final da su aprobación operativa, la solución terminada, junto con un manual de instalación, operación y mantenimiento (IOM) y una lista de piezas, se envía a la planta del cliente para su instalación y despliegue en el proceso automatizado de sujeción o manipulación de materiales.

VENTAJAS DE LAS SOLUCIONES PERSONALIZADAS

Como ya se mencionó, una comunicación constante entre el diseñador, los proveedores y el usuario final es fundamental para crear una solución personalizada que satisfaga las necesidades de la aplicación de sujeción o manipulación de materiales. Trabajar con un experto cualificado en automatización a medida, además de proporcionar la solución necesaria, también puede ofrecer beneficios adicionales que pueden conducir a una sólida y confiable colaboración entre el diseñador y el usuario final, entre los que se incluyen:

1. Ofrecer al cliente la posibilidad de completar el diseño del sistema más rápidamente, aprovechando la experiencia de un experto en automatización a medida para diseñar y construir una parte de la máquina.
2. Proporcionar conocimientos especializados sobre aplicaciones de automatización personalizadas con las que el usuario final puede no haber estado familiarizado o de las que no haya tenido conocimiento previamente.
3. Ofrecer una solución personalizada de primera categoría que el usuario final podría haber tenido dificultades para desarrollar por sí solo.
4. Crear una solución que, en última instancia, mejore el rendimiento operativo del usuario final y reduzca los costes operativos, lo que se traducirá en una mejor reputación dentro del sector y en un mayor beneficio económico.
5. Establecer una base de confianza y fiabilidad entre el diseñador y el usuario final que pueda servir de fundamento para futuros proyectos de soluciones personalizadas.

CONCLUSIÓN

Si bien la variedad puede ser la clave del éxito, para los fabricantes que dependen de equipos automatizados de sujeción y manipulación de materiales en sus procesos, cualquier desviación de la norma puede presentar desafíos. Cuando se requiere una solución personalizada, los fabricantes pueden beneficiarse al trabajar directamente con diseñadores experimentados y capacitados para transformar una idea en un diseño que dé como resultado una solución final que satisfaga todas las necesidades.

Las claves residen en una comunicación fluida desde el primer contacto hasta el producto final, y en la elección de un socio con experiencia en personalización. Cuando usuarios finales, diseñadores y proveedores trabajan en armonía, el resultado es la creación oportuna de una solución personalizada de la más alta calidad. El éxito definitivo se traduce en una solución que satisface todas las necesidades del usuario final, lo que permite optimizar los plazos de producción y reducir los costes operativos.