모든 자동화 프로세스가 동일하다면 제조업체의 삶은 훨씬 더 쉬워질 것입니다.불행하게도 자동화된 워크홀딩 또는 자재 취급 애플리케이션의 고유한 요구 사항을 충족하기 위해 맞춤화가 필요한 경우가 많습니다.이는 수동 클램프, 엔드 이펙터, 그리퍼 및 인덱서의 일부 조합을 포함하는 모든 응용 분야의 경우입니다.

이 시점에서는 맞춤형 "제품"과 맞춤형 "솔루션" 사이에 상당한 차이가 있음을 인정하는 역할을 하며, 용어를 같은 의미로 사용하는 것은 올바르지 않거나 권장되지 않음을 경고해야 합니다.

맞춤형 제품은 특정 응용 분야의 요구 사항에 맞게 수정된 구성 요소입니다.반면, 맞춤형 솔루션은 다양한 제품군의 구성요소를 가져와서(실제로 일부는 맞춤화되었을 수 있음) 응용 분야의 요구 사항을 충족하는 솔루션으로 결합합니다.둘을 구별하는 것은 모든 샴페인이 스파클링 와인이지만 모든 스파클링 와인이 샴페인은 아니라는 것을 아는 것과 유사합니다.

이 기사의 초점은 맞춤형 자동화 워크홀딩 및 자재 처리 솔루션의 생성과 최종 사용자의 요구 사항이 성공적이고 안정적으로 충족될 수 있도록 도면 작성부터 최종 구성까지 완료해야 하는 단계에 관한 것입니다.

의사소통이 핵심이다

맞춤형 솔루션을 만드는 프로세스는 최종 사용자가 제안된 솔루션의 설계자에게 연락할 때 시작됩니다.가장 중요한 것은 배송 과정에서 어떤 일이 일어나야 하는지, 간단히 말해 A 지점에서 B 지점으로 이동해야 하는 일을 설명하는 것입니다. 해당 프로세스 내에서 디자이너는 필요한 물건의 무게, 크기 및 모양도 알아야 합니다. 이동해야 할 속도와 절차를 완료해야 하는 속도.

설계자에게 전달해야 할 수 있는 기타 프로세스 변수 관련 질문에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 3D CAD 파일을 사용할 수 있나요?
• 샘플을 이용할 수 있나요?
• 취급할 물질이 다공성입니까?
• 물질이 독성이 있거나 위험하거나 위험합니까?
• 셀 레이아웃을 사용할 수 있나요?
• 여러 도구가 필요합니까?
• 세포가 작동하는 모습을 담은 동영상이나 사진이 있나요?
• 규제 사양이나 표준을 충족해야 합니까?

물론, 이 단계에서는 디자이너와 최종 사용자 사이에 약간의 의견 교환이 있을 수 있습니다. 왜냐하면 고객은 최종 맞춤형 솔루션의 모습이나 수행해야 할 작업에 대해 막연한 생각이나 단순한 개요만 갖고 있을 수 있기 때문입니다. .이때 디자이너에게 올바른 질문을 하면 모든 부분이 제 위치에 놓이는 데 도움이 될 수 있습니다.

정보 수집 프로세스를 지원하기 위해 맞춤형 워크홀딩 및 자재 취급 제품을 설계하는 많은 디자이너들이 고객이 작성할 수 있는 양식을 만들었습니다.이러한 소위 "솔루션 양식"을 통해 고객은 자동화 유형(로봇, 갠트리, 크레인 등)에 관한 특정 정보와 함께 프로세스에 대한 기본 정보(픽업 위치, 하차 위치)를 제공할 수 있습니다. .), 공구 교환(수동, 자동, 없음) 및 진공(벤츄리, 포트만, ARV 등) 시스템이 사용됩니다.

초기 커뮤니케이션 단계에서 수집된 모든 정보는 디자이너가 최종 맞춤형 솔루션을 구축하는 데 필요한 구성 요소(및 해당 구성 요소를 맞춤 설정해야 하는지 여부)를 결정하는 데 사용됩니다.

성공을 위한 5단계

모든 예비 배경 작업이 완료되고 구성 요소의 소스가 확인되면 최종 맞춤형 구성을 위한 청사진 역할을 할 엔지니어링 도면 및 개념 모델 생성으로 이어지는 5단계 프로세스가 시작됩니다. 해결책.

1. 약 80% 사실이고 도구가 최종 사용자의 사양에 맞게 작동하기 위해 필요한 모든 범위를 기록한 개념 증명 도면이 생성됩니다.검토할 도면을 제공하는 것이 고객에게 시스템을 구두로 설명하는 것보다 쉽습니다.고객은 이 도면을 검토하고 필요한 작동 매개변수를 충족하는지 설계자에게 알리고 수정을 제안하고 개정할 수 있음을 알립니다.개념 증명 도면이 승인되면 설계자는 프로젝트를 완료하는 데 필요한 예비 일정과 예산을 고객에게 제공할 수 있습니다.

2. 고객이 설계를 승인하면 실제 설계 단계가 시작됩니다. 이 단계는 구축해야 하는 솔루션의 복잡성에 따라 일반적으로 4~8주 정도 소요됩니다.

3. 고객이 구매 계약서를 전달하면 디자이너는 수행해야 할 작업 범위("0% 킥오프" 검토 과정)를 확인합니다. 1 단계.

4. 최종 솔루션의 적합성, 형태 및 기능에 필요한 모든 매개변수가 충족되고 완료 일정이 충족되는지 확인하기 위해 주요 프로젝트 단계에서 설계 검토가 제공됩니다.또한 많은 디자이너는 다양한 프로젝트 관련 작업에 대해 원하는 기간, 시작 및 종료 날짜와 해당 일정이 충족되었는지 여부를 나타내는 표준 타임라인 문서를 사용합니다.필요한 경우 수정이 이루어지며 수정된 RFQ가 필요할 수도 있고 필요하지 않을 수도 있습니다.

5. 설계가 대략 50% 완료되면 설계자는 모든 전기 및/또는 공압 회로도와 함께 시스템에 대한 2D 도면과 BOM(Bill of Materials)을 제공합니다.이 도면은 모든 당사자의 승인을 받거나 추가 수정을 거칩니다.도면이 승인되면 프로젝트는 제조 단계로 전환되며 모든 구성원에게 솔루션의 완료 진행 상황을 계속 알릴 수 있도록 일정이 지속적으로 업데이트됩니다.

6. 제조 단계가 끝나면 고객은 100% 빌드 검토를 받게 되며 실제 애플리케이션에서 맞춤형 솔루션 기능을 확인할 수 있는 기회가 제공됩니다.이때 설계자는 완성된 솔루션의 품질 검사 사진이나 비디오를 촬영하여 완성된 프로젝트의 운영을 원래 의도한 설계와 비교하는 데 사용됩니다.최종 사용자가 운영 승인(또는 "구매")을 하면 완성된 솔루션은 설치, 운영 및 유지 관리(IOM) 매뉴얼 및 부품 목록과 함께 고객의 공장으로 배송되어 설치 및 배포를 수행합니다. 자동화된 작업대 또는 자재 취급 프로세스.

맞춤형 솔루션의 이점

앞서 언급한 바와 같이, 워크홀딩 또는 자재 취급 애플리케이션의 요구 사항을 충족하는 맞춤형 솔루션을 만들 수 있다면 설계자, 공급업체 및 최종 사용자 간의 일관된 커뮤니케이션이 중요합니다.자격을 갖춘 맞춤형 자동화 전문가와 협력하면 필요한 솔루션을 제공하는 것 외에도 다음을 포함하여 설계자와 최종 사용자 간의 강력하고 신뢰할 수 있는 파트너십으로 이어질 수 있는 몇 가지 부수적인 이점을 얻을 수 있습니다.

1. 맞춤형 자동화 전문가를 활용하여 기계의 일부를 설계하고 제작함으로써 고객이 시스템 설계를 더 빠르게 완료할 수 있는 능력을 제공합니다.
2. 최종 사용자가 이전에 익숙하지 않거나 인식하지 못했던 맞춤형 자동화 애플리케이션에 대한 전문 지식을 제공합니다.
3. 최종 사용자가 혼자서 개발하기 어려웠던 최고급 맞춤형 솔루션 제공
4. 궁극적으로 최종 사용자의 운영 처리량을 향상시키고 운영 비용을 절감하여 업계 내 평판을 향상시키고 수익을 강화하는 솔루션을 만듭니다.
5. 향후 맞춤형 솔루션 프로젝트의 기반으로 사용할 수 있는 설계자와 최종 사용자 간의 신뢰와 신뢰의 기준을 설정합니다.

결론

다양성은 삶의 즐거움일 수 있지만 프로세스에서 자동화된 작업대 및 자재 처리 장비를 사용하는 제조업체의 경우 표준에서 벗어나면 문제가 발생할 수 있습니다.맞춤형 솔루션이 필요한 경우, 제조업체는 아이디어를 받아들이고 청사진을 작성하는 데 경험이 풍부하고 숙련된 설계자와 직접 협력하여 모든 요구 사항을 충족하는 완성된 솔루션을 만들어냄으로써 이점을 얻을 수 있습니다.

핵심은 첫 번째 접촉부터 완성된 제품까지 열린 커뮤니케이션 라인과 맞춤화 경험이 있는 파트너를 선택하는 것입니다.최종 사용자, 설계자, 공급업체가 조화롭게 작업할 때 최고 품질의 맞춤형 솔루션이 적시에 생성될 수 있습니다.그리고 궁극적인 성공은 최종 사용자의 모든 요구 사항을 충족하여 생산 일정을 최적화하고 운영 비용을 합리화하는 솔루션입니다.