Крок 1: Палетування

Палетування – це процедура укладання продуктів на піддон. Ручне палетування є виснажливим для працівників, трудомістким і, отже, дорогим. Роботизовані палетизатори (хоча ці системи мають високу початкову вартість) набагато ефективніші за часом і, отже, можуть заощадити ваші гроші в довгостроковій перспективі.

Існує чотири основні типи палетування:

• Шарпалетування– це звичайний спосіб розміщення готових виробів на піддоні по одному, доки не буде завершено один шар, а потім повторення процесу. Якщо виріб легкий (менше 15 кг), можна використовувати кобота. В будь-якому іншому випадку краще підійде важкий робот.
• Уповношарове палетування, робот піднімає цілий шар товарів і розміщує їх безпосередньо на піддоні, таким чином заощаджуючи час. Оскільки захоплення для такого застосування є великим і важким, тут зазвичай використовуються надпотужні роботи.
• Палетування змішаних ящиків– це процес штабелювання піддону з використанням різних типів продуктів. У цьому випадку шестисуглобовий робот додасть гнучкості, оскільки суміш товарів може призвести до необхідності повертати їх, щоб краще розміститися на кожному шарі.
• Вбудоване палетуваннябере участь у виробничій лінії, використовуючи «розумні» конвеєрні стрічки для розділення продукції в різних напрямках і таким чином заповнення шару. Потім кожен шар проштовхується вниз на піддон за допомогою підйомного механізму. У цьому застосуванні немає потреби в зовнішніх роботах.

Правильне рішення залежить від типу вашого продукту

Під час пошуку системи палетування враховуйте тип вашого продукту. Лінійне палетування буде дуже корисним для продуктів, упакованих у важкі мішки, що дозволить уникнути важкого підняття роботом або працівником. Повношарове палетування краще підходить для коробок через їх стандартну форму. Багатошарове палетування більше підходить для ящиків з пляшками, які є крихкими, тому було б розумно переміщувати їх по одній.

Також слід зазначити деякі речі щодо захватів. Магнітний захват або вакуумний захват із присосками ефективно піднімає тверді/плоскі предмети, такі як картонні коробки, зверху. Захвати для пакетів можуть піднімати пакети знизу за допомогою гачків з кожного боку. Також можна використовувати спеціальні захвати.

Крок 2: Автоматизоване обгортання

Пакування піддонів – це процес обгортання піддону фольгою (стрейч-плівкою) для його закріплення та знерухомлення вмісту. Автоматизація цього процесу може підвищити як безпеку, так і ефективність роботи на заводі.

Одним із рішень, окрім ручного обгортання, є використання мобільного робота, якого також називають «роботом-стрітч-обгортачем». Це специфічний тип мобільного робота, на задній частині якого прикріплена стрейч-плівка. Він запрограмований на прикріплення хвоста плівки до вантажу, а потім обертання навколо піддону.

Системи обгортання в стрейч-пак з обертовою вежею є більш поширеним та елегантним рішенням, оскільки вони можуть обробляти важкі (великі мішки з рисом), легкі або крихкі (пляшки) вантажі. Завдяки стаціонарній конструкції їхній рух стабільніший, ніж рух мобільного робота.

Знову ж таки, з одного боку вежі (більш схожої на балку) прикріплена стрейч-плівка, яка обертається навколо піддону. Пакетувальники піддонів з поворотним столом дещо відхиляються від процесу, коли вони обертають піддон навколо обгортки, використовуючи поворотну платформу, на якій розміщено піддон.

Коли час обмежений, можна використовувати пакувальні машини стрейч-худ. Замість обгортання навколо піддону, великий механізм (розташований у кінці виробничої лінії) швидко розміщує пластиковий ковпачок зверху піддону, рухаючись вниз.

Ручне пакування менш ефективне – і потенційно більш небезпечне

Ручне обгортання непрактичне, оскільки важко та фізично вимагає багаторазового повторюваного циклу, щоб повністю обгорнути плівку. Повне обгортання також вважається небезпечним, оскільки вилковий навантажувач може проколоти плівку, і вантаж може ослабнути.

Навпаки, стрейч-пакувальники здатні повністю зафіксувати вантаж за допомогою тугого троса на верхньому шарі піддону. Отже, немає потреби обмотувати його повністю, і вилковий навантажувач може підняти піддон, не проколюючи плівку.

І останнє, але не менш важливе: людина не може натягнути плівку так щільно, як машина. Розтягуючи плівку далі, ви отримуєте більшу площу, споживаючи при цьому менше плівки. Загалом, роторні вежі мають помірну ціну та добре перевірені. Мобільні роботи є гнучкими, тоді як стретч-худ забезпечує швидке обгортання з високою продуктивністю.

Крок 3: Автоматизоване маркування

Маркування піддонів – це процес наклеювання етикеток на коробки, вже складені на піддоні. Автоматизація цього процесу є останнім очевидним кроком, але під час цього процесу можуть виникнути деякі труднощі.

Однією з них є надмірне зусилля, яке робот застосовує до піддону, що призводить до пошкодження продуктів. Рішенням цієї проблеми є розміщення датчика сили (на кінцевому ефекторі робота), який дає зворотний зв'язок про виміряну силу, тим самим регулюючи силу та положення робота.

Ще однією проблемою може бути те, що етикетка наклеєна в неправильному положенні або взагалі не наклеєна. Це можна вирішити за допомогою системи зору, яка перевіряє правильність наклеювання етикетки. Система зору також важлива у випадку, якщо етикетка містить штрих-код, який потрібно сканувати.

Однак, якщо продукт упакований не в коробки, а в ящики для пляшок або пакети, і маркування виконується окремо, то це має відбуватися під час виробничої лінії. У цьому випадку дельта-робот є правильним рішенням, оскільки він достатньо швидкий, щоб обробляти велику кількість товарів одночасно.

Важко маркувати продукти зі складним дизайном, такі як пляшки/ящики для пляшок. Маркування легше виконується на плоских поверхнях стандартної форми, таких як коробки, тому виробникам слід враховувати це під час вибору пакувального рішення.

Висновок

Палетування, пакування та етикетування – це три основні процеси, яких не можна уникнути. Їх можна виконувати вручну, але в багатьох випадках роботизовані рішення можуть значно підвищити їхню ефективність. Багато компаній надають пріоритет автоматизації спочатку палетування, а потім решти. Цей перехід можна здійснити окремо або як єдине придбання комбінованого рішення. Тому важливо вибрати правильне рішення, адаптоване до ваших потреб, щоб зменшити витрати, одночасно підвищуючи продуктивність та гнучкість на вашому заводі.